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08月06日

电化学除油槽中洗净剂过量引起镍层掉皮

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电化学除油槽中洗净剂过量引起镍层掉皮某电镀厂因电化学除油用的抑雾剂断档,临时改用海鸥洗净剂。未曾料到工件除完油,离开溶液,通过液面上的海鸥洗净剂时,工件上迅速披上一层薄薄的海鸥洗净剂液。由于工件是在70-80的除油溶液中提出来的,表面温度很高,当即干化。有可能是由此干化,也可能是操作者蜻蜒点水似的操作方法,在清水和弱腐蚀溶液中均未能除去表面的洗净剂。结果镀出镍层连续掉皮,后来改在除油后加强在热水中洗烫,并增加弱腐蚀时间之后,问题终于得到解决。

08月06日

电化学除油溶液维护不当引起的镀层质量故障

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电化学除油溶液维护不当引起的镀层质量故障在电化学除油溶液的组成中,氢氧化钠浓度过低或硅酸钠浓度过高对除油质量影响甚大。(1)氢氧化钠浓度过低时的现象。当氢氧化钠浓度过低时,首先是阳极区溶液的/0值下降,除油速度随之缓慢,放出氧气增加,工件表面开始遭到氧化,其表面出现附积物,甚至还会明显地出现棕色铁锈。故要定期进行化验分析或凭经验予以补充。(2)硅酸钠浓度过高时的现象。电化学除油溶液中加入适量的硅酸钠有利于除油时工件表面油污的乳化,但当浓度过高时会吸附在工件表面,且极难清洗干净,结果必然会影响镀层的结合力。硅酸钠浓度过高多为加料时计算上的错误引起。可采用在稀释溶液后只补充其他材料的办法来解决,也可经电化学除油后用热水加强清洗来解决。

08月06日

电化学除油引起工件腐蚀

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电化学除油引起工件腐蚀电化学除油的工艺条件对质量影响较大的主要是溶液温度与除油时间,现就此两点分述如下。(1)溶液温度。按常规工艺要求,溶液温度一般控制在60-70度之间,由经验可知:溶液温度高虽然有其一定的优点,能加强工件表面油污的乳化作用,从而有利于提高除油效果。但溶液温度过高必然会引起室内碱雾弥漫,恶化环境,溶液蒸发加快。当溶液中含有较高的氯离子时还会加剧工件在电化学除油时的腐蚀,能源消耗也随之增加;溶液温度过低时除油效果明显降低,有时还可能出现锈蚀,为此,电化学除油溶液加温是必要的,温度过高又是不适宜的。(2)除油时间。按常规工艺除油时间通常定为阴极电化学除油.3-5min,阳极电化学除油0.5-1min。在这个时间范围内完全能使工件表面的薄层油膜彻底除尽,且

08月06日

弹簧件电化学除油后发脆

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弹簧件电化学除油后发脆某厂镀出一批拉簧,轻轻一拉即断裂,邀笔者去找原因。一般情况下弹簧类材料镀后渗氢是有可能的,但不至于如此严重。先怀疑是酸洗时间太长了,据介绍并非如此,只酸洗14-2min,电化学除油与镀亮镍时间相同,约在15min左右。据此情况,检查了电化学除油过程。原来电化学除油全在阴极上完成的,这完全违背了工艺要求。最后调整了极性,并交待这一措施是针对该工件的。镀其他工件时必须要先阴极后阳极进行。这样弹簧件发脆问题得到了彻底解决。

08月06日

工件尖端部位无镀层沉积的两种可能

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工件尖端部位无镀层沉积工件的尖端部位无镀层沉积有以下两种可能。(1)阴极电化学除油时电流过大。阴极电化学除油过程中电流过大时,工件的尖端部位极易沉上除油溶液中有机或无机杂质,有机质主要是油污,这些污物若在阳极电化学除油时,处理时间过短,则难以退尽,电镀时就可能出现上述情况。(2)电化学除油溶液太脏。液面上漂浮着过厚的污物时,这些污物会随工件进出槽吸附在其表面上,若工件出槽后能在热水中漂洗,则污物极易被洗脱下来,若直接在冷水中洗,则由于油污会骤冷而紧附贴在工件表面,在后续的水洗、弱腐蚀过程中难以将其除干净,从而出现难以沉上镀层的缺陷。解决措施:(1)工件出槽前先在液下提几下(不要露出液面),使液面上的污物向四周扩散,在此瞬时之间迅速把工件提出液面,达到“出

08月06日

除油工艺方法的利弊

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除油工艺方法的利弊(1)单一阴极电化学除油的利弊。阴极电化学除油时阴极上所产生的氢气的体积是阳极电解除油时阳板上所产生氧气的2倍。为此,阴极电化学除油效果优于阳极电化学除油。阴极电化学除油的另一特点是不腐蚀基体,能有效地活化工件表面的钝化膜,对净化工件表面具有较好的效果。阴极电化学除油的不足之处是工件容易渗氢,引起氢脆,乃至镀层起泡、掉皮,当除油溶液中积聚过多的锡、铅、锌等金属离子时还会在工件的基体表面析出海绵状的沉积物,从而也严重地影响镀层质量。为此,根据上述利弊关系的比较,采取单一的阴极电化学除油是不适宜的。(2)单一阳极电化学除油的利弊。阳极电化学除油时能将工件基体表面的有机物氧化分解,除去基体表面的残渣,不会发生氢脆。阳极电化学除油的不足之处是除油效果比阴极电化学除油

08月06日

电化学除油中程序错乱引起镀层起泡

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电化学除油中程序错乱引起镀层起泡某单位镀出工件严重起泡、掉皮,除油后的工件表面发灰,是什么故障呢?经多方寻找原因,最后在电化学除油工序中终于找到了答案。原来是正、负电极接错引起的。该厂在双向闸刀板上写(+)、(-)标志时位置写错,致使除油过程与工艺上实际要求的正、负极恰好相反。

08月06日

工件在洗刷时未能移动位置而影响镀层结合强度

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工件在洗刷时未能移动位置而影响镀层结合强度这一故障主要是在洗刷时未按先洗刷B面后洗刷A面(B面假设为工件的副面)有次序地进行和A,B面同在一只洗刷台上洗刷引起的,并与工件表面油污过多、事先未经有机溶剂洗刷等因素有关。防备方法:在洗刷工件时要有序地进行,洗刷B面后不可在原地洗刷A面,否则留在台面上的油污会沾在工件的B面,前功尽弃;而且拿过未刷工件的手再接触已刷过的工件时也同样会造成二次污染。

08月06日

除油温度过低影响镀层结合强度

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除油温度过低影响镀层结合强度常温化学去油效果是很好的,只是某单位单纯认为常温去油就是溶液无需加温即可除去工件表面的油污,当车间温度低于10度时仍在工作,结果由于温度达不到常温去油要求,难以彻底除尽工件表面油污。防备方法:采用常温化学去油的工艺方法时,室内温度低于24度时应将溶液适当加温,最好维持在30度左右。

08月06日

除油溶液配方单一影响镀层结合强度

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除油溶液配方单一影响镀层结合强度化学去油溶液配方单一是不利于工件表面油污的彻底除尽的。这是因为工件表面往往沾有多种性质的油脂,如矿物油、动物油和植物油等,为此化学去油要有既能使矿物油脂的乳化,又能使动、植物油脂的皂化的双重作用。植物油中硬脂酸能与氢氧化钠发生皂化反应,但矿物油等非皂化油脂只能通过乳化作用才能除去。某单位不根据油脂性质和去油要求,化学去油溶液中有什么料用什么料,结果常常因为达不到去油目的而发生镀层暴皮等质量故障。防备方法:化学去油溶液必须根据工艺配方要求按比例配制,溶液中除氢氧化钠之外还必须配有具有良好缓冲作用的碳酸钠和兼有良好乳化作用的磷酸三钠和硅酸钠等相配合,只有这样才能在互补的条件下除去工件表面不同性质的油脂。

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