电泳技术

一般40-55℃。温度太高时车间环境差，浪费能源，加速氰化钠分解。温度太低则速度慢，效率低，光亮度差锌合金电镀滚镀要求电镀速度快，镀层致密，重要的一点是、阳极溶解一定要正常，因此要求阳极面积足够大。增加阳极面积，最有效的办法是将铜板剪成小块放进钛蓝，金属铜则靠阳极溶解补充，平时维护只需补加氰化钠。能做到这点、是确保镀层致密的一个重要因素。平时铜离子靠补氰化亚铜不可能使镀层致密，而且电镀成本高。实践证明阳极溶解正常的槽液碳酸盐是不会超标的。铜阳极溶解正常的，是略带暗红色，擦去表面黑膜铜板鲜亮，如游离氰太高，阳极很光亮。游离氰太低，药水发蓝，阳极发绿。碳酸盐太高，铜板发灰。有铅杂质时，阳极发黑，镀层容易有斑点。

锌合金电镀滚镀工序中pH很关键，适宜范围10.5-12，电镀过程中pH一般是会上升的，这时电镀药水处于正常状态，当pH在电镀过程中往下掉时，说明电镀阳极处于阳极钝化不正常状态。阳极反应；一是铜溶解，另一个反应是阳极析氧，2OH-2E=O2+2H+，因此阳极析氧使氢离子游离下来，致使pH下降。生产中发现PH下降时应该马上采取措施改变其现状，不然2NaCN+2H2O+2NaOH+O2→2Na2CO2+2NH3，即碳酸盐增加、镀液温度高时，则电镀很容易起泡。

1.光亮剂（纯有机光亮剂）⑴ZS-C3，属高电流密度区光亮剂，内含表面活性剂，降低镀层出现针孔的机会，在生产中和氰化亚铜有相似作用，它使镀层颜色偏红。开缸量：消耗量；100ml/KAH。⑵ZS-C4,属低电流密度区光亮剂、能拓宽镀层的光亮范围，使高低电流密度区的光亮度趋于一致，在生产中和氰化钠有相似作用，太多颜色偏白。开缸量：消耗量；300ml/KAH。ZS-3~ZS-4.为1~3-4消耗添加，正常情况电镀50-70分钟可以达到镜面光亮，为后续电镀打好基础。2.ZS促进剂：兼具活化阳极，辅助去杂、增加光泽度的作用，消耗量；30-60ml/KAH，添加量为1-2ml/lL。注；氰化物镀铜，铁件滚镀或吊度可单独使用ZS促进剂、能加快出光，提高光亮度。3.ZS阳极活

氰化物镀铜和氰化镀铜是常见的电镀铜工艺！铜：标准电极电位较正，有良好的稳定性，质地柔软、韧性好，是热和电的良好导体，铜层孔隙少、作用不仅可以提高基体金属与表面镀层的结合强度，同时也可减少整个镀层的孔隙，从而提高了镀层对基体的防护性能。在电镀生产中通常采用铜+镍+铬的组合工艺加工方法来获得有较好防腐的、装饰性良好的镀层。目前，由于锌合金压铸件制作成本低、制作工艺较易，锌制品作用大增，锌合金压铸件用于制作饰品、拉链头、工艺品等，而锌合金压铸件无法承受酸性镀液的腐蚀，所以，人们常用氰化物镀铜作锌合金压铸件的预镀层。这是由于铜底层保护了锌合金压铸件不受酸性镀液的腐蚀，并防止了置换镀，而使铜上的镀镍层具有较好的结合性，提高了锌合金压铸件镀层的抗蚀性能。但是氰化物镀铜存在着毒性较大的缺点。同

镀铜工艺新技术应用镀铜层呈粉红色，质柔软，具有良好的导电性、导热性和延展性，易于抛光。镀有一定厚度后，镀层基本无气孔，一般容易镀上其他镀层。因为铜的电极电位对cu2+时为+0.34v ,而对cu+时为0.52v，而铜易覆盖于各种基材，因而被广泛用作装饰电镀的底层。铜在电化序中是正电位金属，所以，锌、铁等金属上的铜镀层属阴极性镀层，因此，当铜层有孔隙、缺陷与损伤时，在腐蚀介质的作用下，基体金属成阳极形成腐蚀，比未镀铜时的腐蚀更快，故此一般不单独用铜作为防护镀层，只作其他镀层的中间层，以此来提高表面镀层和基体金属的结合力。此外，采用厚铜薄镍的镀层可减少镀层孔隙率，节约镍耗量。单独的铜镀层适用作零件局部渗碳时保护无需渗碳部位，称为防渗碳镀层。铜质软而韧，延展性好，便于塑性加工

铍青铜的酸洗需要热处理工艺的配合铍青铜件清洗之前表面往往附有油污烧结斑，这层烧结斑的除去比较费事，稍不注意还可能引起过腐蚀。虽然可以采取松动氧化皮的方法进行预处理，但毕竟是一种补救办法，且费工、费料，很不经济。对上述问题的处理方法是：热处理之前先经有机溶剂除油，然后用棉纱擦干净，并采取真空退火。按此工艺要求即可避免油污烧结斑和氧化皮的产生，从而不但结表面酸洗工艺带来方便，且成品后工件表面平整、光亮，对质量也是极其有利的。

某厂雷达黄铜波导管和屏蔽盒采用银焊接组合成型构件。镀银前用硫酸、硝酸、盐酸和水的三酸光泽腐蚀时焊缝处产生黑褐色的粉状浮灰，这种黑褐色粉状灰不溶解于水，用硫脲浸银后镀氰化银，在１００-１２０度烘３０min后焊缝处产生镀银鼓泡，库存不到一年，黑褐色粉状物由镀银层针孔（镀银层厚度只需7um）泛出来产生灰粉状物。由于上述原因造成镀银件返工重镀，不但浪费了人力、物力和白银，而且镀银质量未能彻底解决。其实用1份硫酸2份水和1份硝酸及少量盐酸的三酸光泽腐蚀方法必然会产生黑褐色的硫化银和氧化银混合物粉状浮灰。硫化银和氧化银黑褐色粉状浮灰只溶解于浓硝酸而不溶解于水，但浓硝酸对精密度较高的黄铜波导管和屏蔽盒容易造成过腐蚀。经过查阅有关技术资料，并多次调整腐蚀溶液配方试验，确认光泽腐蚀液中不能含有硫酸和盐酸，否

黄铜件若按钢铁件的预处理工艺，其所获镀层的结合力较难保证，这是因为黄铜表面氧化膜难以彻底除尽，现多采取以硝酸为主的混合酸或以铬酸为主的混合酸进行浸蚀，但这两种工艺方法也存在一定的缺陷。前者对溶液维护要求严格，当溶液中有关成分的配比比例失调，如硝酸含量偏低，盐酸含量偏高时会引起工件表面失锌，造成过腐蚀，也会由此而发生置换反应，把溶液中积聚的铜离子置换出来，从而影响镀层的结合强度。本故障实例就是出于这一缘故。为避免这类事故的发生，采取以硝酸为主的强腐蚀工艺时，要防止溶液中铜离子过多积累。当工件表面出现置换铜层时要及时更换或补充新液，并将置换铜层在铬酸溶液中退除，然后再经充分活化处理方可进入电镀工序。后者污水治理工作量大，浸蚀处理后必须经过活化处理，不然会污染镀液并影响镀层的结合强度

黄铜件在三酸中浸蚀时易变色黄铜是铜与锌的合金，浸蚀处理时当溶液中的组分稍偏差时会影响黄铜件表面成分的变化，色泽也随之改变，这是因为黄铜中铜与锌溶解时，铜是随着硝酸浓度的提高而加速，这时黄铜件表面出现灰色，若硝酸浓度降低时黄铜件表面颜色偏红。对盐酸来说，铜是随着盐酸浓度的提高，黄铜件表面锌的溶解速度加速，这时黄铜件表面出现棕褐色，若盐酸浓度降低时黄铅件表面呈淡黄色。混合酸中的硫酸对浸蚀件表面的影响基本上与盐酸相似。当出现上述情况时，混合酸中有关成分要予以调整。一般铜及铜合金均可采用下列工艺配方：铜及铜合金的混合浸蚀液中，硝酸消耗较快，在一般情况下，当发现浸蚀速度有所下降，工件表面光泽性较差时，可适当加点硝酸即可满足使用要求。

浸蚀液中铜离子积聚过高易使工件产生麻点浸蚀液使用一定时间之后会积聚铜离子，当铜离子超过一定浓度之后会结晶析出，在这种情况下浸蚀出来的工件极易出现麻点。这是因为浸蚀过程中铜盐会在工件的局部处表面析出，从而阻挡了该部位与浸蚀液的作用而产生麻点。为此，当发现浸蚀溶液中有铜盐结晶析出时不能再继续使用，要更新溶液。溶液更新方法是将浸蚀溶液用倾滗法取其上层清液，弃去槽底结晶体，补充新液，经试用后即可继续使用。