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电泳漆涂装应用工艺

1032 人参与  2017年05月05日 12:21  分类 : 电泳工艺 电泳原理  评论

电泳网涂装频道导读:今天电泳网涂装频道小编为大家分享的是关于电泳漆涂装应用工艺的文章, 一起来看看吧。

在采用电泳漆涂装时,应在涂装线的设计、制造及调试上保证能满足电泳漆的应用参数要求,以获得最佳的电泳漆膜。

一、电泳漆的涂装工艺

将前处理合格的干燥工件浸入电泳槽液中,在最佳涂装电压下通直流电,槽液中的成膜物质在电场作用下沉积到工件上,120~180sec后从槽中取出涂好的工件,并送往进行后冲洗工序,最后烘干。

调稀电泳漆和清洗所用的去离子水的技术指标:

PH:5.5~6.8 电导率:小于10μs/cm(25℃)

如果电导率高于25μs/cm,就会对槽液造成污染。

由于电泳槽液是有机物的水溶液,所以槽液需不断更新才能保持稳定,一般更新期不超过三个月,更新期超过六个月则需要特殊护理。

二、新建电泳涂装线设备的清洗

在完成设备验收调试及一般清洗后,应按标准连续清洗下列设备:

1.电沉积槽及槽内外的配管和相关设备。

2.备用槽及槽内外的配管。

3.水洗槽,水洗室及有关设备。

4.UF装置及有关设备。

5.极液系统及有关设备。

6.搅漆装置及配管。

7.调温设备及纯水供给设备。

8.运输设备及烘干室。

推荐清洗工艺:

1.自来水冲洗后,除去垃圾异物,需要时用稀料擦洗油份。

2.安装好过滤器,将自来水加到够循环的水位,循环两小时。

3.加入配置好的专用清洗溶剂105%,循环16小时后,排放用于清洗备用槽和水洗槽(备用槽、水洗槽清洗工艺同电泳主槽)

4.自来水循环清洗两次,每次两小时。

5.加满自来水,并加入0.5%氨水(25%)和105%专用清洗溶剂循环8小时,排放用于清洗被用槽,水洗槽及相关设备。

6.用高压水冲洗两遍后,注满自来水循环两小时。

7.加入1%乳酸,使其PH值为5~6,充分循环清洗16小时,排放用于清洗备用槽和水洗槽。

8.用高压水冲洗两遍后,加满自来水循环2小时。

9.用去离子水冲洗两遍后,加满去离子水,至少循环12小时(去离子水的电导率小于

20μs/cm)

10.检测各设备中去离子水的电导率,最高电导率应小于50μs/cm,否则应再换去离子水进行循环清洗。

11.取槽中去离子水配漆做缩孔试验,并测试各项参数,若合格则认为清洗符合要求,否则应重复前述清洗过程直至合格。

12.在1~9各项中,个阀门应多次开阀,搅漆设备和极液循环系统也同时清洗。

13.前处理设备及烘干室也应按设备制造厂商的要求进行清洗,以保证产品涂装质量。

三、缩孔试验方法

方法1:预先配置好无缩孔的电泳漆槽液(用合格的去离子水配制),并在相同条件下涂装6块样板,冲洗干净后,三块浸于合格的去离子水,三块浸于待检的去离子水中各一分钟,然后一块烘干,并比较外观,无缩孔或与标准板相同(个数及大小)则认为合格。

方法2:用待检的去离子水配漆,泳涂样板,这是最可靠的方法。

方法3:取待检的去离子水,加入到预先配置好的电泳槽液中,加入10%量后再行测试各项参数,合格既符合要求(主要检测PH值、电导率、电压、厚度、板面状态、温升等)。

清洗合格后,做以下点检:

1.全部阀门的开、闭状态。

2.安置过滤网。

3.设置电极隔膜,投入极液。

4.槽内有无遗忘物及二次污染。

四、初次投槽方法

1.在完成涂装线调试,彻底清晰后,进行初次投槽前的准备,应先确认以下各项:

A、足够的合格的电泳投槽漆。

B、足够的去离子水,并检测去离子水的水质。

C、涂装线各设备的各功能进行全面检查。

D、连续初次投槽的时刻表及应急方案。

E、人员安排。

F、处次投槽时用户,设备制造厂,涂料供应厂均应参加。

2.投槽工艺

①关闭通往UF系统的全部阀门。

②在电泳槽内加入足够量的去离子水,使其能维持最起码的循环。

③每10吨电沉积槽及相关设备的容积加入0.5Kg电泳漆中和剂及10升的电泳漆专用溶剂。

④把去离子水或槽液抽入到搅漆罐中,开启搅拌并用隔膜泵将电泳投槽漆打入到搅漆罐中,充分搅拌15分钟,检查溶解度。

⑤将稀释好的漆液,打入到电泳槽中,并维持电泳槽中的循环。

⑥根据配置量不断重复上述过程,直至槽液固体份符合要求为止。

配槽原则

在初次配置电泳漆槽液中,槽液的固体含量是由0逐渐变化到规定值,这是一个渐变分

散过程。为了使大槽内的漆液分散良好,在搅漆罐内调制的漆液固体含量应维持在25~30%。第一次使用去离子水配制,以后各次则使用含有一定固体含量的槽液。为了使搅漆罐中的漆液固体含量维持在25~30%,保证漆液进入大槽内分散良好,必须分阶段的调整原漆与兑稀槽液的比例。配槽使用的去离子水量应按槽体及相关设备的容积来计算,但不是一次性的加入槽内,而是根据大槽内漆液固体含量的变化分阶段加入。

配槽总则是:既要使大槽中漆液固体含量低于5%的时间愈短愈好,又要使配漆罐的漆液固体含量维持在25~30%范围内,以保证漆液进入大槽内分散良好。

3.试涂装

①在完成投槽后,将槽液温度调整到规定的工艺温度。

②循环2~3小时后检查以下项目:

A.涂料特性值:PH值、固体份、MEO值、灰份

B.涂面状态:有无缩孔等重大弊病(低电压泳涂样板检查)

③配槽24小时后按UF装置的说明书、启动UF装置,开始运转过滤系统,并超滤出10~25%的UF液至UF冲洗槽及UF贮槽,以调整槽液进入工作状态。

④调整极液,并开始循环,确认极液循环正常。

⑤调整电泳后的水洗系统。

⑥试涂装:熟化48小时进行工件的涂装,根据实验市的实验结果来设定试涂装的条件(温度、电压、时间),电压要比实验室电压高50V左右。试涂装工件烘干后可以进行以下检查:膜厚、漆膜表面状态和干燥性。

⑦在投槽初期,涂状电压会天天变化,应分析前日膜厚分布来修正涂装条件。

五、电泳漆的日常管理检测频次

1.生产检测频次:

为了减少生产中的不正常现象的发生,每次应控制以下各项参数。

A.电泳槽液:槽液温度、浸入时间、通电时间、运输链速度、涂装电压、最大电流密度、去离子水消耗量及水质情况、液面流速、液面落差和泡沫情况

B.被涂工件:表面质量、膜厚

C.超滤液:流量及进出口的压差

D.补加系统:补加漆分散状态

E.极液系统:极液流量,去离子水补加量

F.循环冲洗液:冲洗液液面高度

G.循环泵密封体系:密封液液面位置

H.烘干室:烘干条件

2.实验室检测频次。(附后表)注:所有检测数据、加入补槽漆量、添加各种补槽漆、助剂等有关报表、按星期、月填报备查。

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