电泳技术

低温固化型阴极电泳涂料初期阴极电泳涂料固化温度大于200°C，高出阳极电泳涂料烘烤温度很多，热损失大，经人们对固化剂的研究，节能型低温固化的涂料已经出现，其烘烤温度在140°C/20min以下，最低可达100°C/20mhi。减少固化阶段的挥发物量也是节能，提高了材料利用率，同时有利于减少污染。日本神东涂料公司和日本油脂公司于1987年共同开发了低温烘烤阴极电泳涂料NS~88，该涂料的标准固化条件是:130°C/20min。其涂层性能与一般阴极电泳涂料相同。该涂料的主要优点是：①烘千温度低，节省燃油费用，烘烤时不会产生油烟；②可涂装不适合高温烘烤的工件，如塑料、橡胶等；③可涂装铸件等壁厚的工件。

中厚膜阴极电泳涂料简化工序、取代中间涂层后，面漆的装饰性不是很理想，人们开始逐步恢复使用中间漆。20世纪90年代初，德国BASF公司首先开发成功CG系列中厚膜阴极电泳涂料，在欧洲市场得到广泛应用。中厚膜阴极电泳涂料形成的涂层，不仅外观平整、致密，而且具有与厚膜阴极电泳涂料相当的优异力学性能和防腐蚀性。欧洲部分汽车制造厂，在保证相同功效的前提下，采用中厚膜代替厚膜阴极电泳涂料，可减少涂料用量20%以上，显著降低了涂装成本。武汉双虎涂料公司于1992年引进该技术并于1994年首次生产，向国内汽车厂供货。该产品的突出优点还表现在：①涂膜平整度高，其艮值低于0.3;②电泳过程中，超滤排放为零，只需要很少的补给水就可以维持正常电泳施工；'③槽液稳定性极好，使用结果表明，更新

早期的阴极电泳涂料属于高泳透力低膜厚涂料品种，而实际应用中往往需要同时获得高泳透力、高防腐性、高膜厚的涂层，以实现减少涂装次数，节约工时、材料，减少污染，降低成本的目的。普通厚膜型涂料膜厚为30〜40pm，超厚膜型涂料膜厚达60mm以上。为了改善阴极电泳涂料涂层的抗碎裂性和锐边防腐蚀性，进一步提高阴极电泳涂料的耐腐蚀性，简化工序、取代中间涂层，美国PPG公司研制出厚膜阴极电泳涂料，其主要优点是：①涂层较厚，一次电泳膜厚可达30〜40Mm;②涂层平整性显著提高；③对磷化处理有缺陷的部位有弥补作用；④泳透力高，工件内腔的涂层比通常厚两倍；⑤简化工序，可减少一道中涂，省一道打磨工序；⑥槽液稳定性好；⑦涂层防腐蚀性好，尤其是边角部位；⑧涂层弹性较好，在含锌-铁合金表面能很

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•1809年，俄国化学家列斯首先发现了胶体粒子在电场作用下产生电泳的现象。•1960年，英国的卜内门公司与里兰公司共同研制成功阳极电泳涂料。•1963年，福特公司建立了世界上第一条完整的电泳涂装线。•1969年，美国在电泳涂装线上成功引入超滤技术。•1971年，第一代阴极电泳漆在通用汽车公司投入使用。•1976年，第二代阴极电泳漆在通用公司成功应用。•日本和英国1977年由美国引进技术后，其汽车涂装从78-79年向阴极电泳涂装转化。•80年代中期，美、德、日等开发厚膜型阴极电泳涂料。日本关西CED开发经过及未来 第Ⅰ代第Ⅱ

文摘介绍新涂装线前处理剂、阴极电泳漆的选择方法和性能评价结果。经各种性能试验:五种漆前处理剂,除Ｅ产品不满足要求,Ｄ产品性能价格比不占优势,其它产品性能基本相当;四种阴极电泳漆漆膜耐蚀性、机械性能都较优异,Ｇ、Ｉ漆综合性能略占优势。1.引言为提高航天汽车的涂装质量,公司新建一条连续通过式涂装生产线,用于航天新车型涂装。为配合新线开通,根据国内汽车涂装材料的发展现况及汽车厂使用情况,选择多家产品进行性能评价试验,提供新线选材的技术依据。主要介绍漆前处理剂和阴极电泳漆的选择方法和性能评价结果。2.漆前处理剂、阴极电泳漆的选择方法2.1确定选材原则选材时考虑多种方案,其原则是以能与新涂装线工艺、设备兼容为前提,根据航天车涂装质量技术要求及国内轻型车涂装发展水平,综合考虑质量(产品

厚膜阴极电泳涂料在轿车零部件上的涂装摘要介绍了轿车零部件对电泳涂装的要求及HED-I型阴极电泳涂料的主要性能指标，讨论了前处理、涂装线、电泳工艺参数控制及后处理对涂装质量的影响，并对目前轿车零部件涂装中存在的问题进行了初步探讨。关键词阴极电泳涂料轿车涂装1前言以环氧树脂为主体的阴极电泳涂料以其良好的防腐蚀性能、高泳透率被广泛用于轿车车身及其他零部件的涂装，涂膜的厚度也有早期的薄膜型向厚膜型转化，外观也更具有装饰性。80年代中后期，厚膜型阴极电泳涂料能实现一次泳涂膜厚在30μm以上，且外观良好，涂膜均匀，更具有极佳的耐腐蚀性，在一些场合下还可以省略中涂，从而简化涂装工艺，降低成本。“八五”期间，我院成功地开发了HED-I型厚膜阴极电泳涂料，并用于桑塔纳轿

电泳涂料主体树脂常选择多种单体加以组合,主要是综合利用各自的特点使制成的树脂具有最符合理想并能满足各方面要求的性能。通过多种单体共聚合可以达到很多目的,如:1)调整树脂的玻璃化温度以获得理想的柔韧性和脆性;2)给以热固交联所需要的活性官能团;3)改良耐光性或耐热性、耐寒性;4)改进极性以获得所需要的溶解性及附着力;5)改进耐油性、抗水性或耐化学药品性;6)降低成本等。实践证明,很多高分子树脂经过改性带上正电荷后,都可以成为阴极电泳涂料的成膜物质。使树脂阳离子化的方法很多,关键是必须在聚合物上引进某些具有孤对电子的元素,如氮、磷、硫等,再用酸中和(质子化)使之具有水溶性。当前应用的主要有丙烯酸树脂类,环氧树脂类,聚丁二烯类和聚氨酯类等几种主体树脂。其中阴极电泳涂料引入氮肥元素

电泳涂料的开发源于本世纪30年代,早期的开发主要集中在阳极电泳涂料上,因此,阳极电泳涂料的涂漆工艺发展较成熟,历史较久远,大约在60年代就已实现工业化。但在实际应用中人们发现阳极电泳涂漆工艺存在溶解阳极(被涂对象)的缺点,促使人们开发了阴极电泳工艺,并于60年代投入工业应用。由于阴极电泳涂料具有更优异的防腐能力、更高的泳透力、不溶解被涂物、槽液稳定等特点,因此,备受商家青睐。早期应用主要集中在汽车工业,近期已漫及到轻工、仪表、军工、建材等诸多行业。目前,世界阴极电泳涂料主要分为PPG和Hoechst两大体系[1],前者是由美国匹兹堡平板玻璃公司开发的双组分、低粘度水乳型电泳漆;后者是由德国Hoechst集团及奥地利Stolllack公司开发的单组分、高粘度、水溶性电泳

电泳过程（电沉积过程），无论是阴极电泳还是阳极电泳，均包括四个基本部分：（1）前处理；（2）电沉积；（3）后冲洗；（4）烘烤。本章节主要涉及以下三个部分。电泳涂装工艺简介将经过前处理的工件浸渍于电沉积槽中，通电后工件表面首先被泳涂。当外表面产生较大的电阻后，未被泳涂的内表面电流增大，沉积便在这些表面发生，该过程将一直持续到所有的外表面及内表面被涂覆完毕。一般来说，槽液中电泳底漆含80%以上水，1-3%的助溶剂和11-20%的固体份，施以一定的电压，工件上可得到一层固体份为75-90%的漆膜。电沉积过程结束后，将工件从沉积槽中取出，在沉积涂层表面吸附着一层槽液，这些浮漆必须通过后漂（冲）洗清除，以保证涂膜外观。同时回收的浮漆重新回到电沉积槽，提高涂料的利用率。标准的泳后（电