电泳技术

阳极电泳漆漆膜粗糙的原因及解决方法漆膜粗糙〖电流密度定得太高引起热破裂〗a.涂装电压过高a.降压至泳涂要求b.漆温过高b.降低槽温c.涂装速度过快c.降压、降温之外，pH值、电导率也应作相应降低d.磷化膜不均匀d.消除磷化不匀

阳极电泳漆UF液流量下降的原因及解决方法UF液流量下降a.磷酸盐残留物带入槽液a.确保减少工件磷酸盐残留物,滴水电导率≤50μs/cmb.pH值低，树脂不稳定引起隔膜堵塞b.中和剂调整，清除隔膜堵塞c.流经超滤器隔膜的速度太小c.检测确保隔膜内的流动速度在设计指标范围内d.槽温太高，颗粒杂质污染d.控温，检查过滤装置工作情况e.漆液温度降低（下降2℃超滤速度衰减约3%）e.调整槽温在工艺要求范围内

阳极电泳漆膜膜厚增加的原因及解决方法膜厚增加a.pH值偏低；槽温偏高a.调整pH；槽温至工艺要求范围b.NV值，K值偏高b.调整NV值，K值至工艺要求范围c.电泳时间太长/链速下降c.降低电压、调整操作参数，或调整阴极面积d.阴极液K值过高d.调整降低极液K值e.电压过高e.降低施工电压f.工件泳涂面积减少f.相应减少入口端阴极板面积g.漆液熟化不够，不稳定g.控制UF液的排放，监测电导率和溶剂含量在要求范围

阳极电泳漆膜膜厚下降的原因及解决方法a.pH值偏高a.调整pH值,方法参见前述b.槽温过低b.调控槽温在工艺范围之内c.溶剂含量低c.调整至工艺范围之内d.NV值低d.调整NV值在工艺范围之内e.K值低e.控制UF液的排放来调整f.电泳时间短/链速增加f.增大电压并调整操作参数g.阴极有效面积不足g.增加阴极面积h.阴极液K值偏低h.控制极液电导率在适当范围内i.错误的电连接i.清洁、检查并保持接插件状态良好连接正常j.电压低j.增大电压并监测电流密度k.磷化膜太厚k.调整、降低磷化膜（沉积量

阳极电泳槽液溶剂含量异常情况及处理溶剂含量下降〖伴有涂膜流平性差和膜厚下降〗a.高的挥发损失，与生产率低或槽温过高相关a.控制槽温在工艺要求范围内；降低UF液喷淋压力，补加助溶剂b.UF液渗漏过度b.控制UF液的排放速度在所要求的范围，添加助溶剂c.UF喷淋压力过高，导致挥发损失增加c.控制UF液喷淋压力d.槽液固体份降低d.增加槽液固体份溶剂含量过大〖伴有膜厚增加；并能引起较高剪切速率下槽液稳定性下降，因而造成槽液中出现颗粒〗a.助溶剂加量过大a.停止加入，并监测各种溶剂含量b.原漆加量过度

阳极电泳槽液MEQ值异常情况及处理MEQ值下降〖伴有pH值下降、膜厚增加、漆膜敏感性增加，超滤速度下降〗a.通过阴极隔膜控制pH值过度a.如条件许可阴极板暴露面积增加20%b.UF净化过度b.停止UF工作；当pH回至指标时以较低速度恢复UF净化工作c.阴极液电导率太低c.用中和剂调整，并使电导率调整至合适状态MEQ值上升〖伴有pH上升；膜厚下降〗a.槽液中和剂含量过高，pH值上升a.控制阴极系统工作状况，增加极液排放至MEQ参数正常b.阴极液电导率过高b.用去离子水调整，控制电导率的参数至合适状态c.槽

阳极电泳槽液灰份异常情况及处理灰份下降〖伴有成膜后光泽升高，易出现缩孔〗a.色浆加入量不足a.补加色浆调整b.NV值下降b.增加固体份至要求范围，监测灰份/固体份之比例c.槽液循环不良，导致颜料产生重力沉降。c.检查循环搅拌功能和管道、喷嘴是否正常，并即刻给予修正。 灰份升高〔伴有涂膜烘烤后出现粗糙、失光〕a.色浆加入量太大a.补树脂份b槽液固体份增加b.降固体份；监测灰份/NV之比

阳极电泳槽液固体份升高异常情况及处理固体份升高〖伴有膜厚增加；电导率增加；超滤透过速度下降〗a.原漆加量过大a.降低加漆量b.纯水补给不足b.补足纯水量

阳极电泳槽液固体份（NV%）太低异常情况及处理固体份（NV%）太低〖伴有膜厚下降；电导率下降；超滤透过速度增加〗a.原漆补充不足a.补足原漆b.泳后冲洗或水泵密封处的水泄漏入槽b.检查泳后冲洗系统和水泵密封装置c.超滤液由后冲洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加c.检查UF液贮槽的液位，槽上喷淋和UF液回流速度d.漆液从槽中流失d.检查电泳槽系统是否泄漏，包括贮槽e槽液液位太高e.降低纯水的补给量

阳极电泳槽液电导率上升异常情况及处理电导率上升〖伴有膜厚增加；电流密度的增加导致出现针孔；杂乱水迹、网纹；漆膜破裂〗a.超滤净化不够a.加快UF液的排放，检查超滤液的透过速度b.漆液游离碱增加b.抽查pH上升原因，采取相应措施c.NV值太高c.降低固体份d.槽温或测量温度过高d.控制槽温在工艺范围内；控制检测方法的规范e.电导率仪失准误差e.校准、重测f.补加纯水的K值太高f.控制纯水的K值在工艺要求范围内g.前处理工序带入的杂质g.加强前处理工艺控制，确保工件入槽前的滴水电导率