电泳漆膜状态异常现象原因及对策

异常现象

可能原因

对 策

14．膜厚不足

14a

PH太低

14a

调整

14b

涂料温度太低

14b

调整

14c

溶剂量太少

14c

调整

14d

固成份太低

14d

调整

14e

电著时间太短

14e

增加电压及电著时间

14f

阳极面积太小

14f

增加阳极面积或减少

14g

阳极液导电度太低

14g

加入醋酸调整

14h

电源连接不良

14h

检查线路或接点部份

14i

电压太纸

14i

调整

15．膜厚太高

15a

PH太高

15a

调整

15b

涂料温度太高

15b

调整

15c

溶剂量太多

15c

调整

15d

固成份太高

15d

调整

15e

电著时间太长

15e

调整

15f

阳极液导电度太高

15f

调整

15g

电压太高

15g

调整

15h

被涂物面积太小

15h

调整

16．表面粗糙或水平有类似砂粒现象

16a

电压太高

16a

调整

16b

温度太高，不能超过32℃以免造成漆液不稳定

16b

冷却系统是否故障或容量不足

16c

沉积速度太快

16c

调整电源，PH，导电度，溶剂量

16d

被涂物电著前温度太高

16d

调整至被涂物电著前温度在30℃左右

16e

被涂物表面污染导电性物质

16e

清洗系统水质查验及被涂物液滴水导电度检查

16f

槽内有油脂污染

16f

加强循环系统搅拌，检查输送带条油脂是否流入

16g

高电压涟波

16g

检查整流器，使涟波电压勿超过5%，并采取对策

16h

溶剂量太多或脱落现象

16h

UF滤液排放

16i

磷酸膜处理不良

16i

调整

17．火山口（油点）或针孔现象

17a

颜料份太低

17a

测定P/B比率，使其达一定标准

17b

循环不良泡沫累积

17b

检查管路系统及泵浦

17c

PH太低

17c

降低阳极液导电度或UF液排放

17d

溶剂量太少

17d

加入溶剂

17e

涂膜太厚或太薄

17e

调整电压，温度或溶剂量

17f

涂料受油污或矿物酸污染

17f

参考第16f

17g

电流密谋太高

17g

降低电压，降低温度，延长电著时间

17h

沉积速度太快

17h

降低电压，降低温度，延长电著时间

18．涂膜小块物体附着或表面片状异常附着

18a

涂料过滤不良

18a

检查过滤系统

18b

过量磷酸盐化学物质带入槽内

18b

增加UF排放和检查前处理后纯水洗水质导电度是否太高

18c

涂料污染高导电度物质

18c

检查生产线,并施以对策

18d

涂料长期闭置

18d

调整前处理喷嘴方向是否太高或电著前纯水洗喷嘴是否太低

18e

输送系统或吊具带入前处理化学物液滴

18e

检查冷却系统是否失近代或气温太低，施以热交换

18f

温度太低,涂料造膜性不良

18f

检查冷却系统是否失近代或气温太低，施以热交换

18g

PH太高

18g

加入20%醋酸溶液调整至6.5以下

18h

溶剂量太高或太低

18h

UF滤出液排放或加入0.3%溶剂

19．光泽太高

19a

烘烤温度太低

19a

检查感温器是否准确或烤温提高

19b

烘烤时间太短

19b

检查输送带是否速度太快

19c

颜色比率太低（色浆量太少）

19c

加入色浆，使涂料达设定标准

20．光泽太低或光泽不均匀

20a

涂料受污染

20a

检查涂料

20b

后水冲洗中含矿物质太多

20b

检查后水洗纯水品质，导电度太高时纯水机再生

20c

颜料比太高

20c

加入树脂，使涂料达设定标准

21．水痕

21a

水洗不良或纯水洗中含多量矿物质

21a

纯水洗水质调整，或加入Superface A润湿剂

21b

水量累积于低陷处

21b

调整被涂物方向和位置

21c

烘烤温度梯太大

21c

检查烤温或在未进入烤炉前先行热风吹干

22．灰尘或表面颗粒

22a

环境太差，灰尘污染

22a

检查并清理环境

22b

电泳液温度太高（超过30℃）使涂料不安定

22b

降低温度

22c

烤炉内不干净

22c

清理烤炉

22d

脱厚不足

22d

调整电压或升高液温

22e

涂料过滤系统太粗糙或过滤回圈速度太慢

22e

检查过滤系统，压力是否太高，作适当调整

22f

涂料受污染凝结粗粒

22f

用较密微过滤系统过滤

22g

涂料周围率低或存放太久

22g

降低固成份操作