电泳技术

阴极电泳漆产生斑马纹的原因及解决方法斑马纹（表现为与入槽角度有关的一系列条纹、皱波，仅涉及带电入槽系统）a.被涂物入槽速度太慢或有脉动a.加快运输链速度，且应均匀移动，链速在2m/min以下便易产生入槽阶梯段弊病b.入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂面上，被沉积的漆膜包裹b..加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫c.入槽段电压过高，造成电解反应剧烈c.降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极d.被涂物表面干湿不均或有水滴d.吹掉被涂面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽e.磷化膜疏松或太薄e.调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求

阴极电泳漆膜产生针孔的原因及解决方法针孔a.槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体多a.排放Uf液，加纯水，降低杂质离子含量b.电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时，湿涂膜产生返溶b.被涂物电泳出槽后，应立即用清洗不及时，时间不超过1min为宜c.磷化膜空隙率高，易含气泡c.调整磷化工艺，使磷化结晶致密d槽液温度偏低或搅拌不充分，湿膜脱泡不良d.加强槽液搅拌，确保槽液温度在28-30℃之间e.带电入槽时，运输链速度过慢e.在链速过慢的场合，选用带电入槽方式的电泳涂装工艺f.被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积f.控制液面流速大于0.2m/s,消除堆积的泡沫备注：

阴极电泳漆膜产生缩孔的原因及解决方法缩孔a.槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中a.在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源b.被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污b.加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染c.泳后清洗液中混入油污c.提高后清洗水质，加强过滤d.烘干室内不净，循环风内含有油份d.保持烘干室和循环热风的清洁e.P/B比失调，颜料份偏低e.调整P/B比，补加颜料浆f.补给涂料有缩孔或树脂溶解不良、中和不好f.加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解、中和、过滤良好备注：1、在湿膜上看不见，烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5

阴极电泳漆膜有颗粒的原因及解决方法漆膜有颗粒a.槽液pH值偏高，碱性物质混入，槽液温度偏高，树脂析出或凝聚a.控制槽温和pH值；严禁有碱性物质混入槽中；加强过滤，加速槽液的更新b.槽内有沉淀死角和裸露金属处b.消除沉淀死角和产生沉积膜的裸露金属件c.槽液和后冲洗液杂质污染过滤不良c.加强过滤，推荐使用精度为25μm的过滤元件，减少泡沫d.入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良d.确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染e.在烘干过程中落上杂质颗粒状污物e.保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源f.补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒f.确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，

阴极电泳漆膜粗糙的原因及解决方法漆膜粗糙a.涂装电压偏高a.降低电压至要求范围b.槽温过高b.降低槽液温度c.涂装速度过快c.除电压和温度外，pH值，K值(电导率值)也应下降d.磷化膜不均匀d.消除磷化不均e.入槽泳涂工件温度偏高e.确保涂装件温度在32℃以下f.工件表面受磷化渣污染f.改进磷化除渣系统；增加磷化后喷淋清洗g.从接液盘，悬链带入油和磷化液g.调整所有磷化喷淋定向喷嘴，若有必要增加去离子水喷淋并改造设备，杜绝污染源h.设定的电压曲线造成电流急剧升高

阴极电泳漆膜起皱的原因及解决方法漆膜起皱a.涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差a.增加有机溶剂含量b.湿膜展平性差，漆温过高b.使漆温度在工艺要求范围内c.漆膜偏厚c.降低施工电压d.烘烤时，升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹d.调节温升曲线

阴极电泳漆膜厚度偏高的原因及解决方法漆膜厚度偏高a.泳涂电压偏高a.调低泳涂电压b.槽液温度偏高b.降温至工艺要求范围之内c.槽液NV值偏高c.降低槽液的NV值d.溶剂含量偏高d.排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间e.槽液K值高e.排放UF液，增加纯水f.电泳时间过长f.控制电泳时间g.阳极液K值过高g.降低阳极液电导率h.被涂物周围循环不好，通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞所致h.改善循环泵

阴极电泳漆膜厚不足的原因及解决方法膜厚不足a.槽液pH值低a.调整pH值至要求范围内b.槽温偏低b.调整槽温至控制范围的上限c.槽中有机溶剂含量偏低c.适当补加有机溶剂d.槽液NV值偏低d.提高槽液固体份，按工艺规范控制在±0.5%之内e.槽液电导率偏低e.减少UF液的损失f.施工电压低，泳涂时间不足f.提高泳涂电压，延长泳涂时间g.极板与电源连接不良、极板被腐蚀损失，极液K值低;极罩隔膜堵塞g.检查极板，极罩和极液系统定期清理和更换，使其导电良好h

阴极电泳漆槽液溶剂量异常的原因及解决方法溶剂量下降〖漆膜流平性差，厚度下降〗a.高挥发损失（与生产量低或槽液温度过高有关）a.检查漆液温度是否在所要求的范围内，添加流平助剂来调整溶剂含量b.UF液渗漏过度b.检查超滤系统是否有渗漏c.UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加c.调整喷淋压力d.槽液NV值下降d.增加槽液固体份溶剂含量上升〖漆膜厚度上升，破裂电压下降〗a.流平助剂和溶剂加量过大a.停止加入流平助剂和溶剂，并监测各项溶剂含量b.原漆加入量过大b.降低原漆加入量c.

灰份下降〖伴有涂膜光泽上升，易出现针孔〗a.颜料浆加量不足a.补加高颜料份色浆b.NV值下降b.增加固体份，监测P/B比c.槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降c.检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞备注：电泳槽液若持续低灰份会引起漆膜耐蚀性下降。灰份升高〖伴有漆膜粗糙〗〈原因〉〈处理措施〉a.颜料浆加量过大a.补加低颜料份漆，或补加基料（树脂）份b.NV值增加b.降低固体份；监测P/B比