电泳技术

电泳漆电导度测定法一、适用范围：本标准适用于电泳漆液及其相关液体电导率的测定：测定方法采用电导率仪，以µs/cm表示。二、依据标准：HG/T3335-1997（1985）《电泳漆电导率测定法》：EDTM-02《电导度测定法》。三、仪器设备和材料：1．    电导率仪2．    标准电导度液3．    温度计：0-50℃，分度0.5℃4．    恒温水浴缸：0-100℃5．    烧杯（塑胶制品为宜）：容量150ml6．    S-140清洗剂本公司配制产品7．    稀释用纯水：电导度小于10µs/cm四、测定方法及步骤1．按电导率仪使用说明书的要求，安装好电导率仪。2

电泳涂料不挥发物的测定法一、适用范围：本标准适用于电泳漆原漆，电泳槽液及回收槽槽液的不挥发物的测定。二、依据标准：国家标准GB6751-86《色漆和清漆，挥发物和不挥发物的测定》；EDTM-03《固成份测定法及计算方式》。三、仪器设备和材料：1．精密天平（精确度0.001g）2．玻璃干燥器（硅胶干燥剂）3．铝箔纸4．玻璃吸管5．       100ml烧杯6．细玻璃棒7．鼓风恒温烘箱8．       50ml移液管四、测定方法及步骤1．抽取试样：准备好烧杯，移液管，把需要检测的漆液搅拌均匀，然后用移液管从被测液中抽取试样。2．将铝箔纸截直径约6cm圆形纸，再将其折成直径4cm的圆盘，将截成的吕箔纸盘置于天平称重并记录

 电泳漆酸当量MEQ测定法一、适用范围：本标准适用于电泳漆及相关液体酸的含量测定。二、依据标准：EDTM-04-01《科利尔公司MEQ检验方法及计算方法》。三、检验仪器及材料：1．0.1NNaOH水溶液2．PH计3．150ml平底瓶4．电磁式搅拌机5．滴定管6．精密天平（0.001g）7．稀释剂BCS四、BCS的空白试验：以25gBCS测其PH值，添加0.1NNaOH（边加边搅拌）直至PH=10.2，记录消耗的0.1NNaOH，做平行试验三次，致函其平均值K。五、检验方法1．将100ml平底瓶置于天平上精确称重分别为W。2．取样约25g置于平底瓶内精确称重为S。3．取约25g的BCS置于上述平底瓶内精确称重为D。4．将平底瓶置于搅拌机上，启动开关充分搅拌

电泳涂膜的固化工艺技术（烘干）(一）   电泳涂膜的烘干特性基于电渗作用使亲水的电泳涂膜变成憎水涂膜，经电泳涂装后的超滤液（UF)和纯水清洗，洗掉附着在湿漆膜上的电泳槽液后，湿的电泳涂膜类似“干膜”，用手摸也不粘手，其含水量、含溶剂量极少。电泳漆槽液、电泳后清洗过的湿漆膜和烘干后干涂膜三者的组成在电泳涂装过程中的变化见第一章表1-2。从表1-2中可以看出电泳湿涂膜与其他涂装方法（如喷涂法、浸涂法）所得的水性涂料或有机溶剂型涂膜不一样，含溶剂量极少，类似“干膜”。可直接进人高温下烘干，不会产生“针孔”和“痱子”等漆膜弊病。为改善涂膜外观（如平滑性、减少水斑痕），可采取提高防尘过渡段的气温和吹水装置除掉漆面的水珠或两次升温以提高湿漆膜的展平

电泳涂装的现场管理为确保生产的正常进行，电泳槽液的稳定和涂层质量，必须加强电泳涂装生产的现场管理。现场管理包括工艺管理、生产管理和设备管理。电泳涂装生产的现场必须对电泳漆槽液、电泳涂装设备及配套装置和生产环境及状况进行科学管理，并做好记录；发现不正常现象，立即采取措施解决。(一）电泳涂装的工艺管理它主要对电泳漆槽液及涂装的工艺参数、涂装质量等进行科学管理，现今不仅涂装厂在现场做好工艺管理，电泳涂料供应厂家也负责槽液的全面管理，现借鉴国外先进管理模式（CPU管理，即CostPerUnit),在国内许多涂装线也采用了CPU管理。工艺管理的项目、目标管理值、检测频率等，以关西涂料公司的HB-2000阴极电泳涂料为例介绍（见表3-11)。在电泳涂装现场日常进行工艺参数的检测和调整：根据测定槽

电泳涂装工序及其工艺参数电泳涂装工艺是由电泳涂装（AED或CED)、电泳后清洗、吹干（或除水）和涂膜固化（烘干）等工序组成。各工序的功能、工艺参数及管理要点等，以工艺最典型、最复杂的汽车身阴极电泳涂装线为例，列于表3-7。汽车车身的典型阴极电泳涂装工艺一览表工序各称处理功能工序处理内容控制管备注方式时间温度理要点1.用阴极电泳涂装在前处理过的车体浸（通直3~4min28〜29°C槽液固体分电泳涂膜厚度一般为（20±2)法涂底漆内、外表面泳涂上一流电）  (NV)、pH值、um;在采用厚膜电泳涂料场合可 层均匀的、规定厚度 

前处理设备管理和保养前处理设备在运行中应进行日常维护和定期保养，维护内容和保养频率见表3-5和表3-6。表3-5前处理设备日常维护检查项目项目标准备注各工序金属网（滤网）正常喷嘴、喷淋管正常压力给定值温度给定值喷淋的喷射情况给定值泵、电机正常槽内液面给定值加热装置供热正常热交换器人口温度给定值记录调整循环系统压力给定值清扫加热油水分离器温度正常记录调整循环液量给定值调整排出油量正常记录除渣装置循环液量给定值调整循环回来液的清澈程度正常清扫残渣排

涂装前处理工艺管理(一）   前处理的管理前处理的目的是在被涂物金属面上形成致密的磷化膜。使1〜3g/m2的磷化膜与阴极电泳涂装配套后保护金属面10年以上不生镑成为可能。前处理是微型的化学处理，要得到优质稳定的质量，必须要有高自动化、智能化、优质的设备和科学的工艺管理。(二）   影响前处理的主要因素1.生产台数的变动前处理（特别是磷化处理）的化学反应生成结晶膜，因而要根据处理面积设定药品浓度。随处理面积变动槽内的药品浓度产生变化，超出设定范围的场合就会处理不良。2•油量的变动为冲压成形和除去钢板表面的尘埃、颗粒使用洗净油（拉延油兼用）的油量变动、品种的变更，而影响脱脂能力的变化。3.锌钢板和铝材的变动

电泳涂装生产线中钝化工序的功能及其控制要点磷化后进行钝化处理能改善磷化膜与电泳涂膜的配套性，进一步提高磷化膜（尤其是P比低的磷化膜和镀锌板上的磷化膜）的耐蚀性（约能提高10%左右）。一般采用六价铬钝化，浓度铬酐0.1〜2g/L，常温处理0.5〜lmin。欧美汽车厂仍坚持要铬钝化(最近开发采用了无铬钝化剂），基于六价铬剧毒，涂装公害严重，日本、韩国则在提髙磷化膜P比的基础上已取消了钝化工序。结合我国国情普通钢板在采用三元低锌磷化液进行磷化后可不进行钝化处理。在采用髙锌磷化液或镀锌钢板磷化后进行钝化处理，以提髙与电泳涂装的配套性和涂层的耐蚀性、附着力。

电泳涂装生产线中水清洗工序的功能及其控制要点脱脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和纯水洗。水洗工序的实质是用水稀释、置换的原理洗掉被涂物上附着的处理液，水洗效果（被涂物洗后的清洁度）与水洗次数、水洗方式、水洗用水的污染度、自来水和纯水的水质、沥水时间等工艺参数有关。多次水清洗是提高洗效果的关键因素，一般达到工艺要求的洗净度，需水洗2〜4次。每次水洗要达到稀释10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序处理液浓度的1/10以下）。每道水洗的时间不是关键的工艺参数，在大量生产的流水线上喷射水洗一般为20〜30s，浸式水洗为浸入即出。每道水洗时间长了，提高清洗效果不大，而且会增加运转费用，不经济。工序间的沥水液时间应达到不仅没有水流，而要几乎无滴水的程度。一般为30s左右，最长不超过lmin