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电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法

975 人参与  2017年05月09日 12:38  分类 : 电泳工艺 电泳原理  评论

今天小编给大家分享的是关于电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法的文章,一起来看看吧。

一、 起泡    
现象:在漆膜表面留有泡迹的外观。    
产生原因:1、将铝材浸入电泳槽时,由于漆液表面的泡卷入或空气卷入;由于循环系统有空气卷入,阳极屏蔽不良,在漆液中存在微小气泡;3、漆膜的热流动性差的场合。    
解决方法:1、铝材进槽注意倾斜,绑料注意方向和倾斜;2、检查循环系统和阳极屏蔽,防止泡在槽内滞留。


二、 电泳无漆膜    
现象:表面无漆膜    
产生原因:1、导电系统有问题;2、阳极氧化膜被完全封闭。    
解决方法:1、检查电泳源是否有问题;2、检查整个导电回路是否导电不良;3、导电杆是否打磨不干净、绑料是否绑紧;4、检查阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时间与温度。

三、 异常电解    
现象:气体残留在漆膜内部,表面粗糙不平。    
产生原因:通电条件和液体组成异常,电流部分集中或流过异常电流,伴随着气泡形成厚薄不均的漆膜,特别是在高电压漆膜厚的条件下易发生。    
解决方法:1、改善通电条件;2、调节液体组成(如亚硝酸盐等)


四、 漆膜变黄    
现象:漆膜发黄    
产生原因:1、漆膜太厚;2、烘烤温度高或时间长;3、槽内涂料被污染(特别是硫酸根离子污染);4、氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。    
解决方法:1、改善涂漆条件;2、改善烘烤条件,选择合适的温度;3、进行离子交换处理;4、在水洗槽中浸泡时间不宜太长。

五、 胶着    
现象:漆液的胶化物附在漆膜表面。    
产生原因:1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸;2、漆液的部分树脂凝聚,附在铝材上。    
解决方法:1、检查过滤系统,必要时更换滤芯;2、去除漆液中的凝聚物,同时找出凝聚原因。


六、 表面粗糙    
现象:漆膜表面有细微的凹凸不平。    
产生原因:1、胺浓度高于工艺控制值;2、槽内涂料有污染;3、槽内涂料固体成分过低;4、槽内涂料极端老化;5、电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。    
解决方法:1、进行阴离子交换处理;2、根据电导率的测定结果,过行离子交换处理;3、补给电泳涂料原液,使其固体成分达到工艺控制值的上限;4、进行阴离子交换处理,补足溶剂无改善时,则更换一部分或全部涂料;5、查出尘土来源并去除。

七、 酸迹    
现象:漆膜表面有胶化流动的情况。    
产生原因:在氧化工序,夹具附着酸,水洗不干净。    
解决方法:1、水流必须充分;2、改进夹具的构造。

八、 针孔或缩孔    
现象:涂膜出现针孔或缩孔。    
产生原因:1、漆液中出现小气泡;2、槽内涂料有污染;3、被涂装物有污染;4、被涂装物的绑料角度或吊装角度不足;5被涂装物下垂量过大;6、电泳主槽液面流量不足,导致气泡残留在液面上;7、阴极罩不良。    
解决方法:1、检查电泳槽的回流口、液面线、副槽的回流落差、过滤循环泵及其管道有否吸气、冲溅等;2、暂停循环过滤,待气泡浮上表面除去;3、检查天车上是否有油或油脂内东西跌下混入;4、检查周围环境是否有油烟气进入;5、将溶剂量及胺浓度调整到工艺控制值的上限;6、进行离子交换处理;7、进行硅藻土过滤;8、强化电解后各水洗工序的水洗和改良其水质;9、调整被涂装物的绑料角度,使其成吊装角度至5度以上;10、对于被涂装物下垂过大,中间应加杆固定并保证倾角;11、加大循环泵的流量。


九、 漆斑及漆流痕    
现象:漆膜表面有漆斑或漆流痕    
产生原因:1、电泳起槽后停留时间过长;2、电泳后水洗不足;3、RO2槽的固体成分过高;4、电泳水洗后沥液角度及滴干时间掌握得不好;5、被涂装物下垂量过大;6、导电梁上有酸碱水滴下。    
解决方法:1、电泳起槽后的停留时间在1min以内;2、延长电泳后的水洗时间;3、调增大RO1/RO2水洗槽的循环量;4、开动RO2的回收,降低固体成分起槽沥液的角度大于20度;5、滴干时间应在5min以上;6、中间加垂直杆固定。

十、 低光泽    
现象:涂膜光泽不够高。    
产生原因:1、涂膜厚度不够;2、涂膜有再溶解的情况;3、电泳涂装水洗不良;4、ED或RO1的PH值偏高;5、槽内涂料被污染;6、烘烤干燥不足;7、碱蚀过度。    
解决方法:1、检查电泳涂装电压是否在工艺控制值内;2、检查电泳涂装后被涂装物是否长时间放在电泳槽液中或水洗液中;3、检查电泳涂装起槽后沥液时间是否过长;4、检查泳后的水洗时间是否适当;5、检查RO2槽的固体成分是否有异常;6、根据电导率的测定结果,进行离子交换处理;7、检查烘烤干燥的时间与温度是否适当。


十一、乳白    
现象:膝膜有乳白色。    
产生原因:1、热纯水浸洗不充分;2、氧化后水洗条件不好;3、槽内涂料被污染(特别是硫酸根离子污染)    
解决方法:1、确认热纯水浸洗的温度、时间是否合适;2、缩短阳极氧化后的第一道水洗的时间;3、在PH值小于2的水洗槽中放置时间不得超过1.5min;4、强化水洗水的更换;5、根据电导率的测定结果,进行离子交换处理。

十二、雾    
现象:白雾    
产生原因:前处理工序的酸、碱雾附在电泳后至烘烤干燥间的涂膜上。    
解决方法:1、对酸碱雾发生的酸蚀、碱蚀工序加强排气抽风;2、改变车间内的气流方向(如采用排气扇、遮挡等);3、电泳工序不得吹进酸碱雾。

十三、漆膜薄    
现象:所上涂膜较薄。    
产生原因:1、涂装电压过低,时间偏短;2、电泳槽液温度过低;3、电泳槽液固体成分过低;4、电泳槽内乙二醇单丁醚BC不足;5、电泳槽液PH值太高或电泳槽液被污染;6、电泳槽液极端老化。    
解决方法:1、各涂装电压分阶段调高;2、将漆液温度调高到22-25摄氏度;3、补充固体成分和BC;4、开启离子交换,如果没有好转,要考虑漆液的一部分或全部更换。


十四、漆膜厚    
现象:所上涂料过厚。    
产生原因:1、涂装电压过高,时间太长;2、电泳槽液温度过高;3、电泳槽液固体成分过高;4、电泳槽内BC过多。    
解决方法:1、将涂装电压分阶段调低;2、减少通电时间;3、将漆液温度调低到19-22摄氏度。

十五、漆膜不均匀    
现象:所上涂膜厚薄不均。    
产生原因:1、涂装电压不适合;2、电泳槽液温度过高;3、电泳槽内溶剂过多;4、型材绑料间隙或吊装间隔过窄;5、极比不适当;6、极间距部分过小;7、电流密度局部过大;8、槽内涂料性能变化过大;9、电泳槽液循环速度太低或不均匀。    
解决方法:1、根据铝材的形状、绑料面积设定电压;2、槽液温度调整到20-22摄氏度;3、根据溶剂分析结果进行调整;4、调整绑料间隔或吊装间隔在3cm以上;5、调整挂料面积,使极比为1:1-5:1;6、将一部分电极用塑料板遮盖屏蔽;7、减少漆液固体成分的剧烈波动;8、增加离子交换频度;9、加大电泳槽液循环速度,变换循环液体的出口角度。

十六、滴形水迹    
现象:点状或滴水状。    
产生原因:从电泳架、夹具等落下的水滴,附着在半干的漆膜表面被烘干,附着部位的光泽发生变化,以及水滴中的不纯物成分而产生。    
解决方法:1、延长除水分时间;2、对夹具进行改造。


十七、皮膜裂纹    
现象:阳极氧化膜的裂纹,通常是与挤压方向相垂直的白色微条纹。    
产生原因:1、膜厚高;2、热水洗温度高;3、热水洗时间长;4、热水水质不良;5、烘烤温度高。    
解决方法:1、按标准控制氧化膜的厚度;2、选择适当的热水洗条件(温度、时间、水质);3、选择适当的烘烤温度。

十八、条纹    
现象:竖吊系统中沿纵向可见的凸状筋。    
产生原因:电泳起槽后,因漆液从两边干燥,而中间部位漆胶着而产生。    
解决方法:1、除去漆液中的不纯物;2、调整溶剂浓度和胺浓度。

十九、涂料迹    
现象:竖吊系统中可见的凸状迹。    
产生原因:漆膜上附着漆液,不均匀地滴落而形成凸状迹。    
解决方法:1、降低固体成分浓度,提高溶剂浓度;2、提高PH值;3、延长电泳后水洗阶段的时间;4、提高水洗槽水位,使铝材上部无法残留漆液。

二十、接触    
现象:坚吊系统中铝材相互接触。    
产生原因:1、坚材吊挂间隙小;2、夹具不够垂直;3、烘烤炉内风压太大。    
解决方法:1、应有合适的间隔;2、除低或分散炉内风力。

二十一、颗粒状异物    
现象:漆膜下有颗粒状异物。    
产生原因:1、涂料中有脏物,RO1、RO2水洗液脏;2、型材电泳前未洗净;3、ED槽PH值低;4、烘烤炉内有脏物。    
解决方法:1、过滤涂料,过滤水洗液;2、电泳前应3道水洗,其中一道热水;3、加氨水,使PH值7.6-8.0;4、炉内循环风应干净;5、滴干区应建塑料棚,罩住型材。


二十二、漆膜起皱纹    
现象:橘子皮    
产生原因:1、涂料严重老化;2、PH值太高;3、槽液被污染;4、固体成分含量太低。    
解决方法:1、槽液进行离子交换;2、取样化验,调整槽液成分;3、固体成分含量调整到7.5%-8.5%。

二十三、灰尘附着    
现象:漆膜表面灰尘附着。    
产生原因:1、ED槽前3个水槽的水太脏;2、ED槽中有脏物;3、滴干区上方落下尘灰;4、烘烤沪内有灰尘。    
解决方法;1、更换纯水或过滤纯水;2、过滤ED槽液;3、滴干上方加罩或检查罩有无破损;4、清除炉内灰尘。

本文标签:电泳涂膜弊病  

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