电泳技术

超声波清洗机的设计超声波清洗机功率设计功率设计主要考虑以下两个因素：（1）洗槽液面深度当清洗槽液面深度在40cm以下，超声波振子安装在槽的底面，超声波功率可采用面积功率密度参数设计，常规28-50KHz范围的清洗机，参数范围0.2-1.0W/cm2。对于液面深度较深（如：40-100cm）的清洗机，按体积功率密度参数设计，参数范围10-30W/L。清洗槽底面和侧面都要安装振子。（2）使用的清洗剂类型对溶解能力强、易挥发的清洗剂，比如：使用气相型清洗机用二氯甲烷溶剂的，参数可定低一些，取0.2W/cm2；对使用水基清洗剂的，参数可定高一些0.4-0.6W/cm2。你好！超声波清洗机的功率是0.5W/平方厘米。超声功率是根据换能器计算的，我们换能器的功率通常是50

超声波清洗机的工艺设计一台洗净设备的设计要考虑外观美观，内部系统的合理设置。外观设计时主要应考虑到清洗槽内部及外部尺寸的比例协调问题和外露元件的位置设计合理性问题。内部各系统的工艺设计，主要涉及：控制系统（加热、泵等）、超声波振子出线、排水及循环过滤系统、控制面板位置和布线方式等。原则上超声波发生器与控制系统不要放在一起或同一控制柜内。因为它们各自都会产生一定的感应静电电场。一般从便于调试和将来维护、维修角度出发，控制系统内藏在清洗机的侧面；超声波发生器外露放置；排水及循环过滤系统在设备后侧内藏。这样，设计的设备外观整体性强，美观，而且设备从安全和技术角度都很合理。如果控制系统及超声波发生器等都内藏一起，看起来也很美观，但维护、维修时会非常不便，往往还会造成电气方面的隐患。

超声波清洗机的工艺设计一台洗净设备的设计要考虑外观美观，内部系统的合理设置。外观设计时主要应考虑到清洗槽内部及外部尺寸的比例协调问题和外露元件的位置设计合理性问题。内部各系统的工艺设计，主要涉及：控制系统（加热、泵等）、超声波振子出线、排水及循环过滤系统、控制面板位置和布线方式等。原则上超声波发生器与控制系统不要放在一起或同一控制柜内。因为它们各自都会产生一定的感应静电电场。一般从便于调试和将来维护、维修角度出发，控制系统内藏在清洗机的侧面；超声波发生器外露放置；排水及循环过滤系统在设备后侧内藏。这样，设计的设备外观整体性强，美观，而且设备从安全和技术角度都很合理。如果控制系统及超声波发生器等都内藏一起，看起来也很美观，但维护、维修时会非常不便，往往还会造成电气方面的隐患。.

洗净设备的核心部分就是超声波清洗机，主要由超声波清洗槽、超声波发生器及超声波振子三部分构成。清洗槽是清洗物的洗净场所，槽内安装有超声波振子，清洗作业时加入清洗剂；超声波发生器是输出超声波的电源；超声波振子是通过超声波发生器供给电源产生高频振动的元件。工业用超声波设备常见构造主要有下列三种型式：（1）直接安装振子型振子直接安装在清洗槽底板（根据洗净用途的不同也可在清洗槽侧面安装）的超声波清洗机为直接安装振子型清洗机，结构示意图见图1。这种类型的清洗机构造简单；但当有一些振子发生故障时，维修、更换作业非常麻烦，尤其是对大型的设备。所以，一般只有小功率的桌上型设备才应用此种方式安装振子。（2）投入式振子盒型将超声波振子安装在不锈钢盒内，然后将其焊接封闭，再安装在清洗槽上（根据洗净目的可

超声波清洗的主要参数：频率：≥20KHz清洗介质：采用超声波清洗，一般两类清洗剂：化学溶剂、水基清洗剂等。清洗介质的化学作用，可以加速超声波清洗效果，超声波清洗是物理作用，两种作用相结合，以对物件进行充分、彻底的清洗。功率密度：功率密度=发射功率（W）/发射面积（cm2）通常≥0.3W/cm2，超声波的功率密度越高，空化效果越强，速度越快，清洗效果越好。但对于精密的、表面光洁度甚高的物件，采用长时间的高功率密度清洗会对物件表面产生“空化”腐蚀。超声波频率：超声波频率越低，在液体中产生的空化越容易，产生的力度大，作用也越强，适用于工件（粗、脏）初洗。频率高则超声波方向性强，适用于精细的物件清洗。清洗温度：一般来说，超声波在30℃-40℃时的空化效果最好。清洗剂则温度越高，作用越显著。通常实际

前处理设计时需要注意五点在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。.1工序间隔时间各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何

工艺流程根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。完全无锈工件预脱脂——脱脂——水清洗——表调——磷化——水清洗——烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件脱脂除锈“二合一”——水清洗——中和——表调——磷化——水清洗——烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。重油污、锈蚀、氧化皮类工件预脱脂——水清洗——脱脂除锈“二合一”——水清洗——中和——表调——磷化——水清洗

磷化处理时间处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。

磷化处理温度从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，

工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。1.1全浸泡方式将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对