电泳技术

众所周知，图纸是一种工程语言。在阅图或制图时，必然会涉及图形数值的表达问题，这是设备维修的“第一”基本功——相当于生活中的说话。公差与配合的正确选用，体现了这个箪木功的窣握程度，并直接关系现场设备维修效果。公差与配合的选用，主要包括基准制的选用、公差等级的选用、配合的选用三方面。这三项选择好之后，就基本上淸楚地表述了图纸上图形数值的技术含义（当然还有形状与位置公差的完善表示）。基准制的选择选择基准制应从结构工艺、经济性等方面综合考虑。1.一般情况下，优先选用基孔制。2.与标准件配合时，依标准件定。例如，与滚动轴承内圈配合的轴应按基孔制，与外圈配合的孔按基轴制。3.多件配合时要具体分析。公差等级的选择选择公差等级是为了具体解决机器零件使用要求与制造工艺及成本之间的矛盾，选择公差等级可理解为选择

公差是指一切可测性能参数允许的最大值与最小值之差，或者是允许这些参数的变动量。新国标把尺寸公差定义为允许尺寸的变动呈。偏差是指某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差。偏差包括实际偏差与扱限偏差，极限偏差又包括上偏差和下偏差。应严格区分偏差和公差。二者的区别，通俗地理解大致冇三点：1.从数值看，偏差可为正值、负值或零，而公差是一个没有正、负号的数值，而且也不能为芩。所以，一切关于零公差、负公差的说法都是不正确的。2.从作用看，极限偏差用于限制实际偏差，它代表公差带的位置，影响配合的松紧1而公茏用于限制尺寸误差，它代表公差带的大小，影响配合的精度。3.从工艺看，偏差取决于加工时机床的调整（进刀），而公差反映尺寸制造精度（当基本尺寸一定时）。对单个零件，只能测出尺寸的实际偏差。公差与偏差的国标公差与偏差

滚动轴承的代号由哪三部分组成滚动轴承的代号滚动轴承的代号（GB272-64）由汉语拼音字母和数字组成。整个轴承代号分为三段，其组成情况如下：前段径向游隙组别代号是用数字表示，基本组不写，辅助组随轴承类型不同而异，共有1〜9组。轴承精度等级分为c、D、E、G四级。C级精度最高，侬次G级最低。常用者为G级，规定G级精度的轴承在代号中不标注精度等级。中段由七位数字组成，是轴承基本型号部分，表示轴承尺寸、类型和结构特点等。内径小于10亳米或大于500毫米的特小或特大型轴承，其代号另有表示。

滑动轴承与滚动轴承的区别滑动轴承滑动轴承工作比较乎稳可靠，无噪声，承载能力高，适用于特別格密、髙速、重型和承受冲出振动的机器中。此外，一般不重要的低速机器，也往往采用滑动轴承，如手摇绞车等。滑动轴承的结构根据轴承承受栽荷的方向，滑动轴承可分为：向心轴承和推力轴承两种。向心滑动轴承有整个式、剖分式和自动调位式三种。整体式向心滑动轴承是一种常见的整体式向心滑动轴承。轴承座多用铸铁成铸钢制成。轴承座用螺栓与机架连接，顶部设有装油杯的螺纹孔。轴承孔内装有轴瓦,并用紧定螺钉固定。简单的轴承也可以是无轴瓦的。这种轴承结构简单，成本低，但无法调整磨损后的间隙，而且装拆不便。通常用于低速、载荷不大的间歇，作机构上，如小型绞车、手摇起重机械、农业机械等。剖分式向心滑动轴承是一种普通的剖分式滑动轴承。它由轴承座

滚齿是什么滚齿加工是在滾齿机上利用齿轮滚刀加工齿轮轮齿的工艺方法。齿轮滚刀的形状是要求法向模数的模数螺纹，在垂直于蠔旋槽方向切出沟槽并进行刀具的有关要求加工而形成切削刃，该切削刃近似于齿条齿形。滚齿时，滚刀的旋转为主运动，由于滚刀的旋转，其法向的“齿条”在法平面内作平移运动。工件安装在工作台上，根据被加工工件的齿数和齿轮滚刀的头数.通过主运动及计算好的挂轮组成传动链,使工作台旋转，以保证正确的强制性的啮合关系，所以轮齿成形依据的是齿条、齿轮啮合传动原理，我们也可理解为蝶旋齿轮与正齿轮或斜齿轮的啮合）.滚刀的垂直进给运动是为了使滚刀切过整个齿宽。由于滚刀的螺旋升角的存在，在滚刀安装过程中，必须使刀具螺旋的切向与被加工齿轮的齿向一致才能符合加工要求。滚齿是加工外圆柱齿轮的常用方法，滚齿自动化程度

齿轮是一种常见的机械结构，齿轮在制造中有许多的加工环节，比如铣齿,什么是铣齿，下面我们一起来了解一下吧。铣齿加工的原理铣齿是齿轮制造中的一环，铣齿一般是在铣床上利用具有渐开线形刀刃的成形模数盘铣刀或指状铣刀，将齿榷加工出来。每铣完齿轮的一个齿梢后，分度机构由手工分度转过一齿，再铣出另一个齿槽，如此循环,直到全部铣完结束。铣齿加工具有下列特点：1.铣齿设备简便，刀具成本低。2.铣齿—般情况下生产率比较低，这是因为每切一齿都有切人、切出、退刀和手工分度等辅助时间。3.铣齿的加工精度比较低，这是由于铣削同一模数而不同齿数齿轮所用的铣刀，一般只有8把，有时候也会有15把及26把铣刀,每把铣刀都有它规定的铣齿范围,铣刀刀刃的渐开线形状只与该号刀从所加工的齿数范围内的最少齿数齿麻的渐开线一致，对于其它齿

加工硬化是什么切削过程中，第1变形区由于强烈的挤压和摩擦，使已加工的表面层产生塑性变形，表面硬度显著提高，这种现象称作加工硬化，硬化层的深度可达0.07〜0.5mm,同时伴有残余拉应力和细微裂纹,致使零件的表面质量、疲劳强度和耐磨性降低，或给下一道工序的加工增加困难，增大刀具的磨损.所以,已加工表面的加工硬化现象在切削加工中应设法减少或避免。对于一些塑性较好的材料，有时可利用加I硬化现象以降低其表面粗糙度值.一般来说，硬度低、合金元素多及回复温度较高的材料易引起加工硬化，而减小进给量、增大刀具前角则可以降低加工硬化.

积屑瘤产生的条件切削塑性金属时,前刀面与切肩间存在着剧裂的摩擦和巨大的压力，使切屑底层流动缓慢而形成滞流层。当刀具前面与切屑底部滞流层间的摩擦力大于切屑的内摩擦力时，滞流层的少量金属会从切屑剥离而粘结在前刀面上紧靠刀刃处，逐渐形成一楔块，这楔块称为积屑瘤。积屑瘤在形成过程中因金属剧裂变形而强化，使其硬度比工件基体高2〜3倍，故可替代切削刃进行切削而起保护刀具的作用，它增大了刀具的实际前角，可减小切屑变形和切削力.所以，粗加工时产生的积屑瘤有一定的好处，但积屑瘤会在己加工表曲留下沟痕且时生时落，使加工质量下降，故对精加工不利。影响积屑瘤产生的主要因素有:工件材料和切削速度等，工件材料塑性越好，越易生成积屑痛，切削逨度很低或很高时，很少生成积屑瘤，在某一速度范内，则积屑瘤容易生成。此外，增大刀具

刀具材料性能特点刀具材料主要是指刀具切削部分的材料，切削时，刀具切削部分要承受很大的切削力以及切屑变形和摩擦所产生的高温。因此，刀具切削部分的材料应具备下列性能：足够的强度和冲击韧性；高硬度和耐磨性；耐热性(或热硬性）良好的工艺性能，常用的刀具材料有碳素工具钢与合金工具钢、高速钢和硬质合金,新型刀具材料有涂层刀具材料、陶瓷刀具材料及超硬刀具材料。碳素工具钢和合金工具钢常用的碳素工具钢牌号有T8A、T10A和T12A,为含碳量0.8%〜1.3%的优质量碳钢。常用的合金工具钢牌号有:9SCr和CrWMn,其热处理变形小,淬透性较好，由于热硬性不足,它们只用于一些手工工具和低速切削刀具，如手用丝锥、铰刀等.高速钢和硬质合金高速钢和硬质合金是目前最常用的刀

车刀几何结构要素任何切削刀具，其参与切削的部分必须具有合理的几何结构方能进行有效的切削加工.这里以车刀为例作一简单介绍，因车刀在刀具中最亩有典型性，其它很多刀具都可以看成是车刀的演变和派生形式。车刀由切削部分和夹持部分组成。车刀切削部分的几何要素虽然很多，但主要的可以归纳为“一点、二线、三面、四角'所谓“一点”系指刀尖，二线指主、副切削刃，三面指前面、主后面和副后面，四角为前角、后角、主偏角和刃倾角.对这“一、二、三、四”。