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浸蚀液中铜离子积聚过高易使工件产生麻点浸蚀液使用一定时间之后会积聚铜离子,当铜离子超过一定浓度之后会结晶析出,在这种情况下浸蚀出来的工件极易出现麻点。这是因为浸蚀过程中铜盐会在工件的局部处表面析出,从而阻挡了该部位与浸蚀液的作用而产生麻点。为此,当发现浸蚀溶液中有铜盐结晶析出时不能再继续使用,要更新溶液。溶液更新方法是将浸蚀溶液用倾滗法取其上层清液,弃去槽底结晶体,补充新液,经试用后即可继续使用。
浸蚀温度过高容易引起工件过腐蚀铜及铜合金的浸蚀槽一般都不是很大,连续工作时由于放热反应,溶液升温较快。温度上升后浸蚀速度会骤然上升,这时就有可能出现过腐蚀。为避免上述现象的发生,可采取以下措:(1)尽量避免集中浸蚀;(2)每次浸蚀的工件不宜过多;(3)采用隔套方式冷却;(4)严格控制浸蚀时间。
薄片件浸蚀时要防止发生漂散某厂在浸蚀片状小件时,直接放在塑料篮筐内,结果由于浸蚀时反应激烈,放出的气体把工件托出液面,漂出篮筐,无法收拾。笔者根据这一情况设计了一种带有盖子的钛质篮筐,工件浸蚀时整个篮筐全浸在酸液中,在酸液中转动几下篮筐即可完成浸蚀工序(钛质篮筐有柄)。采用上述浸蚀方法既可避免工件漂散造成报废,又可防止因翻动不够而浸蚀不完全,同时也有利于溶液散热,避免溶液温度骤然上升而造成工件过腐蚀等问题。
预浸蚀的目的是除去工件表面氧化皮,因为铜及铜合金在强酸中浸蚀时酸与铜及铜合金的作用先于氧化铜的作用,故如不先除去氧化皮,即会严重影响工件表面的浸蚀质量。这起质量故障的发生就是由于忽视了这一特点,结果浸蚀出工件表面出现坑坑洼洼,无法使用,后改为先在稀硫酸中退净氧化皮后再转强酸浸蚀,这一问题才得到解决。铜及铜合金的浸蚀前预浸蚀工作是否做到位,是保证浸蚀件质量的关键,不容忽视,须认真对待。
高碳钢来面镀层结合力差高碳钢由于含碳量高、强度高、脆性大,其表面存在碳的富集区,酸洗过程中析氢剧烈,使碳游离析出,析出的碳附着在工件表面,从而影响着镀层的结合强度。为此,酸洗时间不宜过长,一旦除尽锈层应立即取出清洗。为减轻酸对这类材料的浸蚀,减少碳的析出,酸洗时在酸中宜加入2-3g/L乌洛托品(缓蚀剂),对提高酸洗质具有良好的功效。这类工件酸洗之前另一需要注意的是,酸洗之前除油尽可能彻底,并在局部处有过厚氧化皮时宜先用砂纸打磨,以免因此需延长酸洗时间而影响表面质量。
含硅高的钢镀前酸洗方法很重要,多数镀层结合力差的原因都与此有关,若在酸洗液中加入2-3g/L的氢氟酸(HF),即能起到除去基体表面硅分、避免镀层脱落的良好功效。
弱腐蚀溶液对钢铁件腐蚀性也是很强的,若生产过程中将洗刷后的工件在其中较长时间停留,就可能引起过腐蚀。此时不但会影响工件表面的光洁度,还可能留下游离碳而影响镀层的结合强度。防备方法:严格控制酸的浓度和处理时间。
某厂锌酸盐镀锌出现毛刺,原估计镀锌溶液有问题,经处理之后问题依旧存在,后改在氯化钾光亮镀锌溶液中镀,镀出工件同样有这种情况,厂方感到迷惑不解,邀笔者去看个究竟。当时想可能是工件带有磁性,吸附了细铁末所致,但见到实件后否定了这种想法;这一问题是否与前处理不当有关呢?将酸洗过的工件用棕刷蘸点石灰浆刷一遍,然后按同样工艺条件镀锌,镀出工件表面平整,未见有毛刺。笔者建议洗刷一下,工艺员解释这些工件表面很干净,没有多少锈,酸洗2-3min,也未见有碳的析出,过去也都没有洗刷过。工件从表面看确实比较干净,那问题出在何处呢?后又检查了酸洗液,只见盐酸极其浑浊,厂方介绍说此酸系某化工厂用过的,白送给他们的。于是要他们用新盐酸洗后再试镀,结果镀出工件很好,没有一点毛刺。原来问题出在废盐酸。致于此废盐受过
某厂有口自备水井,生产、生活都用该井水。一次该地区停电,当时镀铬后清洗用的水槽正在补水。镀铬车间处在地势较高处,停水后由于水管接入槽底,水槽中的水立即以虹吸形式往回吸出,随着进水管流入处在地势较低的镀镍前使用的一只清洗槽中(该水槽当时也正在补水),造成严重污染,结果来电后镀出的三槽镀镍件全部暴皮,经济上也受到损失。事故发生后厂方感到束手无策,不知其所以然,邀笔者去协助解决。根据工件的暴皮现象判断,问题应出在预镀铜之后,因为是整体性暴皮,并且预镀铜完好无损。这种情况通常有三种可能,即活化液、清洗水、镀镍溶液被氧化性物质所污染。但若镀镍槽遭到有机质污染不至于如此严重。问到是否停过电时,厂方说镀层暴皮就是前一天停电后才发生的,于是笔者把由此可能引起这种故障的现象作了介绍,结果果真在这一清水槽