电镀零件磨光技术及工艺条件

系利用磨光轮上磨料的尖锐棱角切削零件表面，以达到去锈皮和整平零件表面的目的。
磨光的目的是为了保证通过打磨后，使基体金属达到规定的粗糙度标准。如标准规定电镀后表面粗糙度标准为Ra>0.02-0.04um,因此，打磨后的基体金属表面粗糙度
必须保证Ra在0.08-0.32um之间，才能达到要求。如表面绣斑较为严重的凹凸不平零件基体，一般先用80#-100#-120$-140#粗砂轮进行初步打磨，再进一步用细砂轮磨光，最后用160#-180#-200#-220#-240#砂粒加黄油进行磨光，方可达到上述粗糙度要求。实际生产中，可根据金属制品粗糙程度和所要求的表面粗糙度，选定不同粗细砂磨和打几道工序为好。电镀预处理研磨通常使用120#-280#磨料。如制品很粗，可先用比120# 更粗的磨料粗磨，由精到细几道工序进行研磨。

磨轮黏砂的质量对生产质量和磨轮的寿命关系很大，其关键在于配制胶水和黏结操作、胶水的浓度。以金刚砂量数而定，砂粒越粗，使用的胶水浓度越高；砂粒越细，胶水浓度越低。例如，黏100#-180#砂用的牛皮胶，其浓度为30%左右。配制胶水时，将称量好的牛皮胶用所需的凉水泡胀，然后用水浴加热，不可直接加热。磨轮黏砂操作过程：

1加热胶水（不超过100度），并且在60-80度下，预热金刚砂及磨轮。

2刷第一层胶水，待干后再刷第二层，并滚黏砂粒，注意黏匀压紧。
3在60度左右进行干燥。也可在室温下干燥24h。
采用先粗后细步骤对零件进行磨光，后一次磨光应与前一次磨光的纹路呈交错或垂
直。在磨光的最后一道工序，常在磨轮上涂上抛光膏进行研磨，以提高金属表面平滑程
度。