电泳技术

除油不彻底引起镀层沉积速度缓慢，镀成后出现大理石花纹镀前处理工艺不到位直接关系到镀后质量，如镀层起泡、掉皮、不易上镀等质量问题都与此有关。不易上镀，就是因为镀件表面有油污或氧化膜的阻隔，镀件在槽液中通电多时之后才见有大理石花纹似的镀层出现。这种镀层不但严重影响镀层外观，而且都较薄，孔隙率高，难以满足防护性能方面的质量要求。遇有这种情况应中止电镀，取出镀件，退除镀层之后重新进行前处理，然后再镀，否则镀层必然发花。

镀锌层表面出现不规则碎冰状花纹这一现象是工件除油不彻底，电镀时表面油膜向周围扩张后形成的。“冰块”与“冰块”之间镀层呈亮白色，“冰块”表面呈灰暗色（镀镍、镀锌都是如此）。退镀时“冰块”与“冰块”之间镀层先退尽，说明该部位的基底有较多的油膜，镀层是后来才逐渐沉积上去的。某次事故后取原先除过油的两块板材，其中一块用刷子补充处理一遍，在同样条件下镀锌，结果镀成后两块板材质量完全不一样，经过补充洗刷的完全正常，而未经补充洗刷的仍有碎冰状花纹，这就证明了上述分析是符合实际的。为避免这类故障的发生，预处理工序中的除油必须彻底。

镀层下留有指印可能原因有如下两点。工件未经化学除油，而是采取直接洗刷的工艺方法。多面体大件洗刷时每洗刷一面都需用手翻转一次，当手接触工件的未洗刷面时沾上了油污，再拿已洗刷过工件的表面时会把手上的油污牢牢地印在上面。为此，当洗刷这类工件时，除了尽可能避免脏手接触已洗刷过的工件之外，最好再洗刷一遍，洗刷第二遍时先将工具和手先行洗净，这样做对保证质量是有利的。装挂（除油后）时未经洗手，或施镀时用脏手接触过工件。

化学除油温度过高不利于能源的利用化学除油溶液的温度多高为适宜呢？笔者的意见是不宜过高，以70-80度较为合适。这个温度完全可以满足化学除油要求，当温度更高时虽然能提高皂化产物的溶解性，增加皂化、乳化反应速度，加快溶液的循环，降低油性物质的黏度，加强除油溶液对流等，但温度过高时能源消耗会大大增加，溶液蒸发加快，不利于室内环境和安全操作。某厂根据笔者建议，化学除油溶液由沸腾温度改为70-80度之后，不仅质量未受到影响，能源消耗还可节省1/4.为进一步节省能源消耗，笔者还建议改用略高于室温的常温除油工艺，今尚在试用中。

以单一的洗刷代替化学除油的做法不妥某单位为求方便，采取单一的洗刷代替化学除油，由于洗刷不可能把工件的角落、孔眼、狭缝等处的油污彻底洗刷干净，结果镀出工件表面部位尚可，而洗刷不到的地方由于污物仍存在，不仅无法镀上金属，还会污染溶液，结果必须进行返修。

增加洗刷工序有利于提高镀件表面洁净程度工件除油、除锈后的洗刷是传统的老工艺，现在多数情况下已不再采用了，但该工艺确实对洁净工件表面，避免镀层出现毛刺，增加镀层与基体的结合强度，以及防止镀锌层出现“白毛”等方面都有独特的功能。工件虽经除油、除锈，但往往处理后的分解产物仍遗留在工件表面，不易自动脱离，而洗刷却能起到这一方面的独特作用。笔者为此曾对镀锌层“长毛”和其他镀层的掉皮、起泡、毛刺、过快出现锈点的质量故障有意的仔细观察过，发现多与工件表面的洁净程度有关。为此，在有可能的条件下，在经过除油、除锈之后增添这一洗刷工序还是非常必要的，尤其是工件表面洁净程度差及对零星的精细件。

螺孔内污物影响螺孔外镀层的结合强度这一现象有如下三种可能原因。螺孔内有油污。电镀时油污溶解扩散出来，在螺孔周围（特别是螺孔上方）形成一条下宽上尖的亮色镀层，镀层不但薄且结合力极差，有时稍受外力影响即脱落。镀前螺孔内见有油污时可用棉签蘸汽油擦一遍，油污被溶解后即能擦去。螺孔内有抛光膏。抛光膏较顽固，较难洗刷去。最好在化学去油之前用小刀抠挖去，否则不但影响产品质量，还会严重污染溶液。盲孔内留有前道工序中进入的溶液未能冲洗干净，有必要时可用医用注射器吸除，也可用力甩去。

化学除油之前未进行表面检查影响除油效果化学除油工艺具有良好的除油效果，既能使矿物油脂得到乳化，又能使动物油、植物油脂得到皂化。但由于工艺条件等因素的限制，对某些工件表面附有过多的黄油、涂料乃至胶质等物质的清除则是无能为力的，故化学除油之前对工件需经过一翻检查，遇有上述污物时先要用机械方法或有机溶剂除去，这一工序不可疏忽。某单位就是轻视了这一工艺过程，结果工件反复多次返修，不但造成能源上的浪费，也影响了工作进程。

某厂在配制化学除油溶液时，由于浇铸的氢氧化钠不易打碎，就将整大块的氢氧化钠装在蛇皮袋内，悬挂在除油槽中，原想溶解一部分后取出来。结果由于溶解时放热，溶解速度越来越快，待欲取出时，氢氧化钠早已溶完。据计算，溶液中氢氧化钠的浓度达到150g/L,致使除油后的工件表面出现膜层，影响了镀层质量。经试验，将此工件在酸中漂洗效果也并不好，虽可用鬃刷蘸炉灰擦刷，但又不可能把角落都刷到。将溶液充分稀释至工艺配方范围之后，问题得到了解决。可见，除油溶液中氢氧化钠浓度并不是越高越好。

某次发现镀锌层结合强度差。当时从镀锌溶液是否会被氧化性物质所污染，其配方组成是否在工艺规范之内（锌酸盐镀锌溶液中锌含量超标即会影响镀层的结合力），工件表面的前处理是否彻底等方面去探究，结果一一被排除，最后决定从源头找原因，检查化学除油溶液中是否埋有隐患。问到化学除油溶液中最近是否添加过材料，回答是经常添加材料，前几天还加过不少水玻璃。这是极好的线索，化学除油溶液中水玻璃浓度过高时，残留在工件表面的水玻璃必然也随之增加，水玻璃若在清洗中未能洗尽，则遇到酸时即会产生不溶性硅胶，从而影响镀层的结合强度。根据所获线索和可能引起的故障，把经过化学除油的工件进行强冷、热水冲洗之后，镀层质量有了很大改善，后又把化学除油溶液进行1:1的稀释，这一故障终于得到解决。