电泳技术

投料A双组份电泳漆（1）准备好合格的电泳涂料，关闭通往UF系统的全部阀门。（2）电泳槽先注入1/3槽容积的纯水，同时往极液系统补入足够的纯水开动循环，关闭露出液面的喷管阀门，启动搅拌系统，把计算量的乳液通过乳液加料泵输入电泳槽。加完乳液后，再用颜料浆泵把已用专用搅拌器搅拌均匀的颜料浆送入电泳槽，加完计算量颜料浆后，用纯水把电泳槽补满并打开所有搅拌管阀门。（3）启动热交换系统，保证槽温在工艺范围之内。循环24小时后，更换一次电泳槽液过滤袋。（4）极液配制极液系统加满纯水后启动循环，取样测pH，并用冰醋酸把pH值调整到pH2.0～4.5，K：500～1500μs/cm范围内。（5）把UF槽注满纯水加入约0.7%量的乙二醇丁醚。试涂工件前，调试超滤系统至正常运行

电绝缘，装饰性方面用途的磷化磷化除了用上述三个领域外，还可用于电绝缘方面，装饰性方面。其常规质量检测指标为外观、膜重和耐蚀性。对电绝缘磷化，要求检测单位面积上的表面电阻。对装饰性磷化要根据不同的要求进行染色处理，要求不同的颜色色度和耐蚀性，这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。磷化质量指标的检测和控制，是根据其用途的不同要有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可遵循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定。

润滑、耐磨减摩磷化起润滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是锌系。耐磨减摩磷化是用于载荷摩擦运动的工件，常规的是锰系磷化。对于起润滑作用的磷化，主要检验外观、膜重、耐蚀性以及皂化后的滑润性，有时要测定摩擦系数。要求磷化膜外观应均匀完整，一般膜重大于5g/m2,以保证有一定的膜厚，经皂化后，明显降低摩擦力，减少模具损伤，减少工件冷作时的开裂。对于耐磨减摩磷化，一般为锰系磷化，其磷化膜外观应为均匀完整深灰或黑色膜。对于配合间隙小的零部件，其膜重应在1～3g/m2，动配合间隙大的工件，其膜重应在5g/m2以上。要求这类磷化有较高的硬度和抗擦伤性能，具体指标可由供需双方商定。同时耐磨减摩磷化应有较好的耐蚀性，通常耐盐雾应在1.5h以上。对于润滑、耐磨减摩磷化同样可参照GB11976-89。

对防锈、耐蚀用磷化对防锈、耐蚀用磷化这类磷化，其主要目的是为了耐蚀防护，其耐蚀性是最为重要的指标。一般的质量检测指标包硫酸铜点滴要大于1min，耐盐水大于2h，盐雾试验大于1.5h。有关涂油或涂蜡后的耐蚀性检测，最好采用盐雾试验，具体应达到的耐盐雾时间，可由供需双方商定。

涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔

几种典型前处理工艺汽车车身类此类工件均为冷轧板冲压焊接而成，要求工件不能有锈蚀，即使有极少量锈点也应在上件前打磨掉。采用阴极电泳底漆，对前处理要求较高。典型工艺为：（1）手工预擦；（2）预脱脂喷淋，50～70℃，1min（3）脱脂喷淋-浸泡-喷淋，50～70℃，0.5～2.0～0.5min（4）水清洗二道喷淋，常温，1min（5）表调喷淋，常温，1min（6）磷化喷淋-浸泡-喷淋，50～60℃，1.0～3.0～0.5min（7）水清洗喷淋，常温，1min（8）循环去离子水洗喷淋，常温，1min（9）新鲜去离子水洗喷淋，常温，1min家用电器类一般也是由冷轧板冲压而成，极少量锈蚀预先打磨掉。主要工件是冰箱、洗衣机、空调器、家用小电器等。前处理

固体份是指电泳涂料在105℃时加热3小时后，剩余的干燥树脂和颜料份的百分含量。检测方法一般如下：标准《GB/T1725-79（89）》测定方法仪器设备瓷坩埚：25ml玻璃干燥器，内放变色硅胶温度计：0-300℃天平：感量为0.01g鼓风恒温烘箱方法步骤：称取2-4g涂料，精确至0.01g，然后置于已升温至规定温度的鼓风恒温烘箱内焙烘一定的时间后，取出放入干燥器中冷却至室温后，称重，再放入烘箱内按规定温度焙烘规定时间后，于干燥器中冷却至室温后，称重（同时取样2组以上）计算：固体份=烘烤后的样重/取样重量×100%测定时，可取2—3个平行实验计算平均值。

设备检查与现场清理所有与涂料相关的设备装置应调试完毕，运转正常后，方可进行清洗。首先检查各工序的工艺设备是否符合泳涂的要求，对其不合理的地方要作出备忘，及时通知有关部门作出调整改造，极力避免因设备的不合理性而影响涂装质量的隐患。其次，检查整条涂装线工艺设备并对各单项工序进行调试至能正常运转，确保各工序设备与相关管道、泵、阀等在水介质下运转（工作）的情况下，达到相关的工艺设计要求。各工序设备在水介质下，联机正常运行2～4小时后，才能确认该设备调试运作正常否。通过上述操作，确认安装初调试运作正常后，即可对现场进行清理，清除在安装制作设备过程中带入的所有机械杂质，清除所有非工艺要求的安装工具、设备。同时，强调确保厂房、设备的装饰保护层达到化学固化，以保证涂装线在清理、清洗干净后

阴极电泳漆产生槽液起泡的原因及解决方法a.由于电泳系统管路中泵，阀门泄漏造成暴气a.检修系统有关泵、阀门的设备b.主、副槽溢流落差太大造成气泡b.调整溢流堰高度，减少落差c.由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件从入口处带进的气泡不易消失且越积越多c.检查循环系统相关设备的工作状况正常与否，如有必要则须维修。必要时，还需倒槽、清槽

阴极电泳漆产生二次流痕的原因及解决方法a.被涂物的结构造成a.在可能的条件下改进结构b.泳后清洗工艺选择不当b.对复杂结构的被涂物，应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或压缩空气吹掉夹层中的槽液c.进入烘干区时，升温过急c.强化晾干功能，在烘干前预加热备注：经泳后清洗所得湿膜表面正常，但经烘烤后，在被涂物的夹缝结构处产生漆液沸出流痕，这种现象称为“二次流痕”。